Nissan consegue avanço na produção de peças de fibra de carbono

Bastante utilizada em aviões, foguetes, carros esportivos e de corrida, a matéria-prima aparece pouco em veículos de fabricação em massa por causa do seu alto custo na comparação com o aço, por exemplo. Mas isso pode começar a mudar graças a um novo processo de produção concebido pela montadora japonesa Nissan.

O método inovador agiliza o desenvolvimento de componentes automotivos feitos de “Polímeros Reforçados com Fibra de Carbono” - ou CFRP. Apesar de muito leve, tal material é extremamente forte e pode ser empregado para construir automóveis mais seguros estruturalmente e eficientes em economia de combustível.

Outra implicação possível é a redução do centro de gravidade de um carro, pois quando aplicada às peças da parte superior da carroceria, a fibra de carbono melhora a dirigibilidade e o comportamento dinâmico. A Nissan pretende manufaturar componentes em alto volume a partir dos CFRP, introduzindo-os em um número maior de veículos.

No processo de produção atual, conhecido como moldagem por transferência de resina por compressão, é feita a conformação da fibra de carbono no formato desejado, depositando-a em um molde. Depois, a resina é injetada e colocada para solidificar.

A Nissan adotou uma abordagem diferente. Seus engenheiros criaram tecnologias para simular com precisão a permeabilidade da resina na fibra de carbono, visualizando o comportamento do fluxo da resina em um molde por meio do uso de um protótipo transparente com um sensor de temperatura integrado.

Bem-sucedida, a simulação resultou em um componente de alta qualidade. A novidade torna viável reduzir o tempo de desenvolvimento até pela metade, enquanto o prazo do ciclo de moldagem pode diminuir em aproximadamente 80% na comparação com os métodos convencionais.