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15/09/2020 - 15h52min.
Alterada em 15/09 às 15h52min

Nissan consegue avanço na produção de peças de fibra de carbono

Material traz vários benefícios, mas seu alto custo e dificuldades na manufatura têm sido impeditivos

Material traz vários benefícios, mas seu alto custo e dificuldades na manufatura têm sido impeditivos


NISSAN/DIVULGAÇÃO/JC
Bastante utilizada em aviões, foguetes, carros esportivos e de corrida, a matéria-prima aparece pouco em veículos de fabricação em massa por causa do seu alto custo na comparação com o aço, por exemplo. Mas isso pode começar a mudar graças a um novo processo de produção concebido pela montadora japonesa Nissan.
Bastante utilizada em aviões, foguetes, carros esportivos e de corrida, a matéria-prima aparece pouco em veículos de fabricação em massa por causa do seu alto custo na comparação com o aço, por exemplo. Mas isso pode começar a mudar graças a um novo processo de produção concebido pela montadora japonesa Nissan.
O método inovador agiliza o desenvolvimento de componentes automotivos feitos de “Polímeros Reforçados com Fibra de Carbono” - ou CFRP. Apesar de muito leve, tal material é extremamente forte e pode ser empregado para construir automóveis mais seguros estruturalmente e eficientes em economia de combustível.
Outra implicação possível é a redução do centro de gravidade de um carro, pois quando aplicada às peças da parte superior da carroceria, a fibra de carbono melhora a dirigibilidade e o comportamento dinâmico. A Nissan pretende manufaturar componentes em alto volume a partir dos CFRP, introduzindo-os em um número maior de veículos.
No processo de produção atual, conhecido como moldagem por transferência de resina por compressão, é feita a conformação da fibra de carbono no formato desejado, depositando-a em um molde. Depois, a resina é injetada e colocada para solidificar.
A Nissan adotou uma abordagem diferente. Seus engenheiros criaram tecnologias para simular com precisão a permeabilidade da resina na fibra de carbono, visualizando o comportamento do fluxo da resina em um molde por meio do uso de um protótipo transparente com um sensor de temperatura integrado.
Bem-sucedida, a simulação resultou em um componente de alta qualidade. A novidade torna viável reduzir o tempo de desenvolvimento até pela metade, enquanto o prazo do ciclo de moldagem pode diminuir em aproximadamente 80% na comparação com os métodos convencionais.
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Vinicius Ferlauto
Vinicius Ferlauto
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