Plataforma da GE desenvolvida no Brasil revoluciona inventário

Desenvolvida inteiramente no Centro de Pesquisas da General Electric (GE) no Rio de Janeiro, uma plataforma de rastreamento começa a ganhar espaço na multinacional. Após aplicação com sucesso em duas unidades de Óleo e Gás da companhia no Brasil, o sistema está sendo implantado em Aberdeen, na Escócia, principal fábrica de equipamentos submarinos para extração de petróleo da GE. Apenas por lá, a estimativa é de uma economia de 1,2 milhão de libras por ano.

O programa foi desenvolvido a partir da preocupação da fábrica de GE em Jandira (SP), que produz os mesmos equipamentos da planta escocesa. O problema lá, segundo o líder da área de software do Centro de Pesquisas brasileiro da companhia, Marcelo Blois, era a contagem de peças. Como são equipamentos complexos e, muitas vezes, grandes, as partes costumavam ficar espalhadas pelo chão de fábrica, o que gerava descontrole do inventário e mesmo eventuais sumiços. Além disso, a cada três meses, a planta era parada para se fazer a recontagem manual das peças.

"Fazendo o controle em tempo real, levando em conta apenas o prejuízo com essas paradas de produção, estimamos que economizaríamos US$ 300 mil por ano", conta Blois. A partir disso, seguindo a estratégia da companhia de construir plataformas adaptáveis, e não apenas soluções específicas, o centro desenvolveu a tecnologia, que alcançou o retorno esperado. No caso de Jandira, o sistema foi desenvolvido em cima de beacons de bluetooth low energy, que acompanham as peças desde o almoxarifado até a montagem, indicando em qual setor se encontram. A ideia inicial era fazer o mesmo com Tags de Radiofrequência (RFID), mas, nos testes, a identificação sofreu interferência de outros equipamentos da planta.

O pesquisador comenta que, com o êxito da aplicação, a demanda de outras unidades aconteceu naturalmente. A segunda a implantar a plataforma foi a fábrica de tubos submarinos de Niterói (RJ), mas com outro objetivo. "O problema em Niterói era saber onde estava cada bobina em que enrolam-se os tubos, que ficam estacionados em um pátio com 300 vagas", conta Blois. Como não havia um mapa completamente confiável, em alguns casos, era preciso movimentar todos os carreteis de uma coluna para conseguir ter acesso à última da fila. Além do custo alto da operação de guindastes, esse processo chegava a levar um turno completo, no qual a produção ficava suspensa até a chegada da bobina.

Nesse caso, a solução encontrada envolve o uso, em cada bobina, de um QR code imenso, capaz de ser identificado a distância. "Antes de movimentar qualquer bobina, o operador escaneia esse QR code, o sinal vai para a nuvem e indica para onde ele deve levar o carretel", afirma Blois. O sistema permite ver em tempo real o mapa das bobinas no pátio, e também planeja movimentações otimizadas. Estimado inicialmente um impacto de US$ 350 mil por ano, a economia chegou a US$ 500 mil por trimestre.

Com o êxito nas plantas brasileiras, houve o interesse do complexo da GE em Aberdeen. Além de as fábricas serem muito maiores, as unidades estão espalhadas em cidades próximas, o que também demandou adaptações. O principal problema por lá é a localização de ferramentas, que são transportadas de uma planta para outra conforme a demanda e, por isso, em alguns casos, perde-se a localização exata do equipamento. Também com beacons de bluetooth low energy, a plataforma está sendo implantada com uma espécie de radar, que dá a geolocalização exata da ferramenta.